• page_head_Bg

Spekané odpadové produkty zo spekaných karbidov a analýza dôvodov

Cementovaný karbid je produkt práškovej metalurgie spekaný vo vákuovej peci alebo v redukčnej vodíkovej peci s kobaltom, niklom a molybdénom ako hlavnou zložkou mikrónového prášku karbidu volfrámu žiaruvzdorného kovu s vysokou tvrdosťou.Spekanie je veľmi kritickým krokom pri výrobe slinutého karbidu.Takzvané spekanie je zahriatie práškového výlisku na určitú teplotu, jeho uchovanie po určitú dobu a následné ochladenie, čím sa získa materiál s požadovanými vlastnosťami.Proces spekania slinutého karbidu je veľmi komplikovaný a ak nie ste opatrní, je ľahké vyrobiť spekaný odpad.Dnes sa s vami Chuangrui Xiaobian podelí o bežný spekaný odpad a dôvody.

1. Ako prvý sa odlupuje karbidový spekaný odpad
To znamená, že povrch slinutého karbidu prechádza prasklinami na okrajoch, skrútenými škrupinami alebo prasklinami av závažných prípadoch malými tenkými šupkami, ako sú rybie šupiny, praskliny a dokonca aj rozdrvenie.Odlupovanie je spôsobené najmä kontaktným účinkom kobaltu vo výlisku, takže plyn obsahujúci uhlík v ňom rozkladá voľný uhlík, čo má za následok zníženie lokálnej pevnosti výlisku, čo vedie k odlupovaniu.

2. Druhým najbežnejším spekaným odpadom zo slinutého karbidu sú otvory
Póry nad 40 mikrónov sa nazývajú póry.Faktory, ktoré môžu spôsobiť pľuzgiere, môžu vytvárať póry.Okrem toho, keď sú v spekanom telese nečistoty, ktoré nie sú zmáčané roztaveným kovom, ako sú veľké póry, ako napríklad "nelisované", alebo spekané teleso má vážnu pevnú fázu a segregácia kvapalnej fázy môže vytvárať póry.

3. Tretím najbežnejším odpadovým produktom zo spekaných spekaných karbidov je pľuzgier
Vo výrobkoch zo zliatiny slinutého karbidu sú otvory a na povrchu zodpovedajúcich častí sa objavujú konvexné zakrivené povrchy.Tento jav sa nazýva pľuzgiere.Hlavným dôvodom tvorby pľuzgierov je, že spekané teleso má relatívne koncentrovaný plyn.Zvyčajne existujú dva druhy: jedným je, že vzduch sa hromadí v spekanom telese a počas procesu zmršťovania spekaním sa vzduch pohybuje zvnútra na povrch.Ak sú v spekanom telese nečistoty určitej veľkosti, ako sú úlomky zliatiny, železné úlomky a úlomky kobaltu, vzduch sa tu sústredí.Potom, čo sa spekané teleso objaví v kvapalnej fáze a zhustne, vzduch nemôže byť vypustený.Na najmenších plochách sa tvoria pľuzgiere.

Druhým je, že dochádza k chemickej reakcii, pri ktorej sa v sintrovanom telese vytvára veľké množstvo plynu.Keď sú v spekanom telese nejaké oxidy, redukujú sa potom, čo sa zdá, že kvapalná fáza vytvára plyn, čo spôsobí, že produkt bude bublať;Zliatiny WC-CO sa vo všeobecnosti skladajú z spôsobené aglomeráciou oxidov v zmesi.

4. Existuje aj nerovnomerná organizácia: miešanie

5 a potom dôjde k deformácii
Nepravidelná zmena tvaru spekaného telesa sa nazýva deformácia.Hlavné príčiny deformácie sú nasledovné: rozdelenie hustoty výliskov nie je rovnomerné, pretože hustota hotovej zliatiny je rovnaká;sintrovanému telesu lokálne výrazne chýba uhlík, pretože nedostatok uhlíka relatívne znižuje kvapalnú fázu;zaťaženie lode je neprimerané;podkladová doska je nerovná.

Slinutý karbid-spekaný odpad-produkty-a-analýza dôvodov

6. Čierne srdce
Voľná ​​oblasť na povrchu lomu zliatiny sa nazýva čierny stred.Hlavné dôvody: príliš nízky obsah uhlíka a neprimerane vysoký obsah uhlíka.Všetky faktory, ktoré ovplyvňujú obsah uhlíka v sintrovanom tele, ovplyvnia tvorbu čiernych sŕdc.

7. Trhliny sú tiež bežným javom v odpadových produktoch spekaných spekaných karbidov
Trhliny v tlaku: Pretože sa uvoľnenie tlaku neprejaví okamžite po vysušení brikety, elastické zotavenie je rýchlejšie počas spekania.Oxidačné trhliny: Pretože briketa je v suchom stave čiastočne zoxidovaná, tepelná rozťažnosť zoxidovanej časti je odlišná od nezoxidovanej časti.

8. Prepálenie
Keď je teplota spekania príliš vysoká alebo doba zdržania je príliš dlhá, produkt sa prepáli.Prepálenie produktu spôsobuje, že zrná sú hrubšie, póry sa zväčšujú a vlastnosti zliatiny sa výrazne znižujú.Kovový lesk nedostatočne vypálených výrobkov nie je zrejmý a stačí ho znovu vypáliť.


Čas odoslania: 31. mája 2023